Podkład z żywicy epoksydowej – trwały fundament pod posadzkę

Podkład z żywicy epoksydowej to pierwsza i najważniejsza warstwa w systemie posadzkowym, od której zależy trwałość nawierzchni na następne kilkanaście lat. W halach produkcyjnych, magazynach, warsztatach i na parkingach poddawanych ciężkiemu ruchowi wózków widłowych stanowi on fundament, bez którego nawet najlepsza żywica nawierzchniowa zacznie odspajać się po pierwszym sezonie eksploatacji. Zrozumienie jego właściwości, proporcji mieszania i warunków aplikacji decyduje o tym, czy posadzka przetrwa dekadę intensywnego użytkowania, czy będzie wymagała kosztownego remontu po dwóch latach.

• Czym jest podkład epoksydowy do betonu i jak działa
• Właściwości i parametry techniczne podkładu epoksydowego
• Jak przygotować podłoże pod podkład epoksydowy krok po kroku
• Podkład epoksydowy z piaskiem kwarcowym jako zaprawa naprawcza
• Porównanie podkładu epoksydowego z wodorozcieńczalnym primerem
• Typowe błędy przy aplikacji podkładu epoksydowego na betonie
• Zastosowania podkładu epoksydowego w obiektach przemysłowych
• Opakowania, ceny i kalkulator zużycia podkładu epoksydowego
• Aspekty zdrowotne i ekologiczne podkładu epoksydowego
• Normy i wymagania techniczne dla posadzek żywicznych

Czym jest podkład epoksydowy do betonu i jak działa

Podkład epoksydowy do betonu to dwuskładnikowa żywica składająca się z bazy żywicznej oraz utwardzacza, które po wymieszaniu wchodzą w reakcję polimeryzacji i tworzą trwałą, bezrozpuszczalnikową powłokę. Reakcja chemiczna przebiega egzotermicznie, a jej produktem jest usieciowany polimer o gęstej strukturze molekularnej, wnikający głęboko w otwarte pory betonu i tworzący z nim trwałe wiązanie mechaniczne.

Charakterystyczna niska lepkość sprawia, że żywica swobodnie penetruje kapilary podłoża, wypełniając je niemal całkowicie i eliminując pustki powietrzne odpowiedzialne za późniejsze odspajanie. Po utwardzeniu warstwa osiąga grubość około 275 mikronów przy zużyciu 0,3 kg na metr kwadratowy, co stanowi optymalny kompromis między penetracją a zdolnością mostkowania drobnych rys skurczowych w betonie.

Brak rozpuszczalników w składzie oznacza brak odparowywania lotnych substancji podczas wiązania, dzięki czemu powłoka nie kurczy się i nie tworzy naprężeń mogących z czasem powodować delaminację. Taka formuła pozwala też na stosowanie podkładu w pomieszczeniach zamkniętych bez konieczności organizowania skomplikowanej wentylacji wyciągowej, choć umiarkowane przewietrzanie zawsze pozostaje zalecane ze względów BHP.

Warto podkreślić uniwersalność tego typu produktu. Ten sam materiał pełni jednocześnie funkcję gruntu sczepnego, warstwy wzmacniającej oraz bazy do przygotowania zapraw naprawczych z dodatkiem piasku kwarcowego. Możliwość mieszania żywicy z kruszywem w proporcjach od 1:1 do 1:8 pozwala uzyskać zarówno płynną masę do wypełniania rys, jak i gęstą zaprawę murarską zdolną przenosić obciążenia generowane przez wózki widłowe o masie całkowitej przekraczającej pięć ton.

System ten wykazuje pełną kompatybilność z popularnymi nawierzchniami żywicznymi, takimi jak ProFloor Plus, Hydropox czy Hydrograff HP i P101. Dzięki temu wykonawca nie musi martwić się o adhezję międzywarstwową, o ile zachowa zalecane czasy przemalowania i nie przekroczy dopuszczalnych limitów wilgotności podłoża.

Właściwości i parametry techniczne podkładu epoksydowego

Wytrzymałość mechaniczna podkładu epoksydowego wynika bezpośrednio z gęstości usieciowania polimeru po utwardzeniu. Struktura ta przenosi obciążenia punktowe, ścieranie oraz naprężenia termiczne znacznie lepiej niż klasyczne grunty akrylowe czy poliuretanowe, dlatego sprawdza się w obiektach, gdzie posadzka narażona jest na intensywny ruch pojazdów kołowych oraz ciągłe przesuwanie ciężkich ładunków.

Przyczepność do prawidłowo przygotowanego betonu przekracza zwykle 2,5 MPa, co znacznie przewyższa wytrzymałość samego podłoża na rozciąganie. W praktyce oznacza to, że przy ewentualnym uszkodzeniu mechanicznym zerwanie nastąpi w betonie, a nie na linii styku z żywicą. Parametr ten decyduje o tym, że system żywiczny traktowany jest jako jeden monolityczny element, a nie zbiór niezależnych warstw.

Czas pracy po wymieszaniu wynosi zaledwie dwadzieścia minut, co wynika z szybkości reakcji egzotermicznej między bazą a utwardzaczem. Każda przygotowana porcja musi zostać zużyta w tym oknie czasowym, dlatego na dużych powierzchniach lepiej mieszać mniejsze partie w kilku cyklach niż ryzykować zmarnowanie materiału w wiaderku. Po upływie tego czasu mieszanka zaczyna gęstnieć, traci zdolność penetracji i nie nadaje się do aplikacji wałkiem.

Odporność chemiczna podkładu obejmuje działanie rozcieńczonych kwasów, zasad, soli mineralnych, olejów mineralnych i paliw płynnych, co czyni go odpowiednim rozwiązaniem w zakładach przemysłu spożywczego, warsztatach samochodowych i na stacjach paliw. W środowisku agresywnym chemicznie warto jednak zweryfikować kartę techniczną pod kątem konkretnych substancji obecnych w procesie produkcyjnym inwestora.

Kompatybilność z różnymi nawierzchniami epoksydowymi i poliuretanowymi otwiera możliwość budowania wielowarstwowych systemów o zróżnicowanej funkcjonalności. Podkład pełni w nich rolę warstwy wiążącej i wzmacniającej, natomiast kolejne warstwy nadają posadzce właściwości antypoślizgowe, dekoracyjne lub zwiększoną odporność na ścieranie. Bez prawidłowo nałożonego podkładu żadna z tych właściwości nie zostanie w pełni wykorzystana.

Jak przygotować podłoże pod podkład epoksydowy krok po kroku

Przygotowanie podłoża decyduje o osiemdziesięciu procentach sukcesu całego systemu posadzkowego. Nawet najlepsza żywica epoksydowa nie utworzy trwałego wiązania z betonem pokrytym mleczkiem cementowym, zatłuszczonym lub nadmiernie wilgotnym, dlatego etap ten wymaga szczególnej staranności i zastosowania odpowiedniego sprzętu.

Krok 1: Szlifowanie i otwarcie porów

Szlifowanie betonu wykonuje się szlifierką talerzową z segmentami diamentowymi o gradacji 16-30, która ściera wierzchnią warstwę mleczka cementowego i otwiera pory umożliwiające penetrację żywicy. Wypożyczenie profesjonalnej szlifierki o szerokości roboczej 450 mm to koszt około 100 zł za dobę, a dla powierzchni rzędu 200-300 m² wystarcza zazwyczaj jeden dzień pracy. Bez otwarcia porów żywica zamiast wnikać w podłoże, pozostanie na powierzchni jako cienka, łuszcząca się błona.

Krok 2: Pomiar wilgotności

Wilgotność betonu mierzona metodą CM lub wilgotnościomierzem elektronicznym nie może przekraczać 4 procent wagowo. Wyższe wartości powodują, że woda uwięziona w porach pod ciśnieniem osmotycznym odspaja polimer od podłoża. W przypadku świeżych wylewek, które nie osiągnęły jeszcze dojrzałości, konieczne jest odczekanie minimum 28 dni od zakończenia betonowania lub zastosowanie specjalnych gruntów tolerujących wilgoć.

Krok 3: Odtłuszczenie i usunięcie luźnych elementów

Plamy oleju, smaru i substancji ropopochodnych penetrują beton nawet na kilka milimetrów w głąb i muszą zostać usunięte mechanicznie lub chemicznie. Skuteczne okazuje się szlifowanie miejscowe lub wypalanie plam palnikiem, a następnie zaimpregnowanie ich gruntem penetrującym. Luźne fragmenty starej posadzki, tynku czy resztki powłok malarskich usuwa się ręcznie lub metodą śrutowania, aż do odsłonięcia nośnego, zdrowego betonu.

Posadzki utwardzane powierzchniowo środkami typu DST, korund czy krzemiany litowe wymagają śrutowania, a nie szlifowania. Powierzchniowa warstwa utwardzona jest tak twarda, że zwykłe tarcze diamentowe szybko się tępią, a sama obróbka nie otwiera skutecznie porów. Śrutowanie stalowymi ścierniwami o gradacji S 330-390 usuwa utwardzoną skorupę i tworzy idealny profil chropowatości do wiązania z żywicą.

Krok 4: Oczyszczenie i odpylanie

Po szlifowaniu całą powierzchnię należy dokładnie odpylić przemysłowym odkurzaczem, najlepiej klasy H z filtrem HEPA. Nawet niewielka warstwa pyłu cementowego pozostawiona przed aplikacją żywicy działa jak separator, obniżając przyczepność nawet o kilkadziesiąt procent. Przed przystąpieniem do gruntowania warto też zabezpieczyć taśmą malarską krawędzie, słupy i miejsca, w których posadzka styka się ze ścianami.

Podkład epoksydowy z piaskiem kwarcowym jako zaprawa naprawcza

Zmieszanie podkładu epoksydowego z suszonym piaskiem kwarcowym o frakcji 0,1-0,3 mm pozwala uzyskać zaprawę o właściwościach niedostępnych dla samej żywicy. Kruszywo pełni rolę szkieletu nośnego, ogranicza skurcz polimeru i zwiększa wytrzymałość na ściskanie, dzięki czemu masa z żywicy z piaskiem nadaje się do wypełniania ubytków w betonie o głębokości dochodzącej do kilku centymetrów.

Proporcje mieszania dobiera się w zależności od charakteru naprawianej powierzchni. Konsystencja płynna uzyskiwana przy stosunku 1:1 do 1:2 sprawdza się przy wypełnianiu drobnych rys i szczelin o szerokości do 3 mm, gdyż masa samoczynnie wnika w pęknięcia i wypełnia je bez pozostawiania pustek powietrznych. Zaprawa półpłynna w proporcji 1:3 nakładana pacą lub raklą nadaje się do wyrównywania większych ubytków o powierzchni kilkudziesięciu centymetrów kwadratowych.

Masa o konsystencji zaprawy murarskiej, uzyskiwana w proporcjach od 1:6 do 1:8, po utwardzeniu osiąga wytrzymałość na ściskanie przekraczającą 80 MPa i wytrzymuje bez odkształceń wieloletni ruch wózków widłowych o masie całkowitej pięciu ton. Takie proporcje stosuje się do reprofilacji krawędzi dylatacji, uzupełniania ubytków wokół wpustów kanalizacyjnych i wykonywania lokalnych spadków pod odwodnienia liniowe.

Piasek kwarcowy używany do mieszania musi być suchy, czysty i wolny od frakcji pylistych mogących obniżyć przyczepność. Najlepiej sprawdza się piasek suszony ogniowo, dostępny w workach po 25 kg u dystrybutorów materiałów posadzkowych. Mieszanie wykonuje się powolnym mieszadłem wolnoobrotowym, aby nie napowietrzyć masy, a gotową zaprawę rozkłada się kielnią lub pacą w ciągu piętnastu minut od wymieszania z utwardzaczem.

Porównanie podkładu epoksydowego z wodorozcieńczalnym primerem

Wodorozcieńczalne primery akrylowe i epoksydowe stanowią alternatywę dla klasycznych podkładów bezrozpuszczalnikowych, oferując łatwiejszą aplikację i brak drażniącego zapachu, ale jednocześnie poważnie ograniczając zakres zastosowań. Świadomy wybór wymaga porównania nie tylko ceny, lecz przede wszystkim parametrów użytkowych determinujących trwałość systemu w konkretnych warunkach eksploatacji.

Wodorozcieńczalny primer sprawdza się w obiektach, gdzie wymagana jest szybka aplikacja bez konieczności organizowania intensywnej wentylacji, na przykład w garażach podziemnych przylegających do stref mieszkalnych lub w zakładach przemysłu spożywczego z czynną produkcją. Jego użycie ma jednak sens wyłącznie jako warstwa sczepna pod cienkie systemy malarskie, nie zaś jako podbudowa pod grubowarstwowe posadzki żywiczne narażone na intensywny ruch mechaniczny.

Typowe błędy przy aplikacji podkładu epoksydowego na betonie

Najczęstsze błędy wynikają z pośpiechu i pomijania etapów przygotowawczych, których znaczenie wydaje się drugorzędne wobec samej aplikacji żywicy. Tymczasem właśnie te pominięcia odpowiadają za większość reklamacji i przedwczesnych awarii posadzek żywicznych w halach przemysłowych.

Aplikacja podkładu na beton o wilgotności powyżej 4 procent prowadzi do powstawania pęcherzy osmotycznych i odspajania powłoki. Ciśnienie pary wodnej uwięzionej pod szczelną membraną żywiczną potrafi w ciągu kilku tygodni oderwać nawet kilkumilimetrową warstwę polimeru od podłoża, a naprawa takiej awarii oznacza usunięcie całego systemu aż do gołego betonu.

Pomijanie szlifowania i nakładanie żywicy na niezmatowioną, błyszczącą powierzchnię betonu skutkuje brakiem penetracji i przyczepnością ograniczoną wyłącznie do adhezji powierzchniowej. Taka powłoka zaczyna łuszczyć się przy pierwszych intensywniejszych obciążeniach mechanicznych lub pod wpływem cykli zamrażania i rozmrażania, co w polskim klimacie dotyczy praktycznie każdej nieogrzewanej hali.

Złe proporcje mieszania żywicy z piaskiem kwarcowym zmieniają właściwości zaprawy w sposób trudny do przewidzenia. Zbyt mała ilość kruszywa powoduje nadmierny skurcz i pękanie, zbyt duża pozostawia pustki wypełnione jedynie spoiwem, które nie przenosi obciążeń. Mieszanie na oko bez ważenia składników to jeden z najpoważniejszych błędów wykonawczych w systemach z żywic reaktywnych.

Przekroczenie dwudziestominutowego czasu pracy po wymieszaniu bazy z utwardzaczem to kolejna częsta przyczyna problemów. Masa, która zdążyła zgęstnieć w wiaderku, nie penetruje już betonu i tworzy na powierzchni cienką, kruchą błonę zamiast monolitycznej warstwy wiążącej. Lepiej zmieszać mniejszą partię i dołożyć kolejną, niż zmarnować pół wiaderka, które zdążyło zareagować.

Źle dobrany wałek malarski potrafi zniweczyć efekt nawet najlepiej przygotowanego podłoża i prawidłowo wymieszanej żywicy. Wałek welurowy lub z krótkim włosiem zostawia na powierzchni pęcherzyki powietrza, a wałek o włosiu dłuższym niż 14 mm pobiera zbyt dużo materiału i tworzy nierównomierną warstwę. Optymalny wałek nylonowy 14 mm zapewnia równomierne rozprowadzenie i kontrolę grubości nanoszonej powłoki.

Zastosowania podkładu epoksydowego w obiektach przemysłowych

Hale produkcyjne z liniami technologicznymi wymagają posadzek odpornych na punktowe obciążenia generowane przez maszyny, regały wysokiego składowania i codzienny ruch wózków widłowych. Podkład epoksydowy w takich obiektach przenosi obciążenia dochodzące do kilku ton na metr kwadratowy, a jego przyczepność do betonu przekracza wytrzymałość samego podłoża, dzięki czemu system pracuje jako jednorodny element konstrukcyjny.

Magazyny i centra logistyczne o powierzchniach liczonych w tysiącach metrów kwadratowych korzystają z szybkiego czasu wiązania podkładu, pozwalającego na aplikację systemu w tempie nawet kilkuset metrów dziennie. Krótki czas przemalowania wynoszący 24 godziny umożliwia prowadzenie prac w trybie ciągłym bez konieczności długotrwałego wyłączania eksploatowanych stref magazynu z użytkowania.

Parkingi podziemne i wielopoziomowe narażone są na cykliczne zawilgocenie, kontakt z solą drogową i intensywny ruch pojazdów osobowych. Podkład epoksydowy zamyka pory betonu i zapobiega wnikaniu chlorków, które w połączeniu z wilgocią przyspieszają korozję zbrojenia. Na posadzkach parkingowych szczególnie istotne jest uzyskanie odpowiedniej chropowatości, którą osiąga się przez zasyp świeżo nałożonego podkładu piaskiem kwarcowym stanowiącym warstwę szczepną dla nawierzchni.

Warsztaty samochodowe i stacje diagnostyczne potrzebują posadzek odpornych na długotrwały kontakt z olejami silnikowymi, płynami hamulcowymi, paliwami i rozpuszczalnikami. Bezrozpuszczalnikowa formuła podkładu epoksydowego tworzy barierę chemiczną, która nie ulega degradacji pod wpływem tych substancji, w przeciwieństwie do powłok akrylowych i lateksowych ulegających pęcznieniu i zmiękczeniu.

Schody, klatki schodowe i ciągi komunikacyjne w obiektach użyteczności publicznej wymagają podkładu o podwyższonej odporności na ścieranie i jednocześnie kompatybilnego z antypoślizgowymi nawierzchniami kwarcowymi. System z podkładu epoksydowego i nawierzchni z posypką kwarcową osiąga klasę antypoślizgowości R11 lub R12, spełniając wymagania bezpieczeństwa w strefach o zwiększonym natężeniu ruchu pieszego.

Garaże przydomowe i hale garażowe stanowią coraz częstsze zastosowanie dla systemów posadzkowych na bazie żywicy. Inwestorzy indywidualni cenią sobie łatwość utrzymania czystości, odporność na plamy z oleju i benzyny oraz estetyczny wygląd gładkiej, jednolitej powierzchni. Podkład epoksydowy zamyka pylący beton i tworzy stabilną bazę pod nawierzchnię dekoracyjną z kolorowymi flake'ami lub metalicznymi pigmentami.

Chłodnie i mroźnie o temperaturach do minus trzydziestu stopni Celsjusza wymagają specjalnych systemów odpornych na cykle zamrażania i rozmrażania. Standardowy podkład epoksydowy w takich warunkach pracuje na granicy swoich możliwości, dlatego w chłodniach stosuje się systemy hybrydowe z warstwą poliuretanowo-cementową nakładaną na grunt epoksydowy, który zamyka pory i zwiększa przyczepność całego pakietu.

Opakowania, ceny i kalkulator zużycia podkładu epoksydowego

Standardowe opakowania podkładu epoksydowego obejmują cztery warianty wagowe, dostosowane do skali realizowanych projektów. Najmniejsze wiaderko o masie 5 kilogramów sprawdza się przy naprawach punktowych i małych powierzchniach do piętnastu metrów kwadratowych. Wariant dwóch piątek umożliwia jednorazowe wymieszanie większej partii bez konieczności otwierania nowego opakowania w trakcie pracy.

Kolor podkładu pozostaje przezroczysty lub słomkowy po utwardzeniu, co ułatwia kontrolę jednorodności nałożenia i eliminuje ryzyko przeoczenia miejsc pominiętych podczas aplikacji. Na ciemnym betonie widoczny połysk świeżo nałożonej warstwy pozwala operatorowi wałka natychmiast zidentyfikować obszary wymagające poprawki.

Zużycie materiału zależy od chropowatości podłoża i wynosi teoretycznie 0,3 kilograma na metr kwadratowy, choć na szlifowanym betonie o profilu chropowatości CSP 3-4 warto doliczyć pięcioprocentowy zapas. Praktyczna formuła kalkulacyjna wygląda następująco: powierzchnia w metrach kwadratowych pomnożona przez 0,3 daje masę żywicy potrzebną do jednokrotnego gruntowania, a wynik zaokrąglony w górę do najbliższego opakowania określa liczbę potrzebnych wiader.

Dla powierzchni 250 m² zużycie wyniesie 250 × 0,3 = 75 kg żywicy, czyli trzy wiadra po 25 kg lub jeden zestaw 60 kg plus jeden 10 kg. Warto doliczyć zapas pięciu procent na straty wynikające z pozostawienia resztek na ściankach wiader i narzędziach.

Aspekty zdrowotne i ekologiczne podkładu epoksydowego

Zawartość lotnych związków organicznych w podkładzie epoksydowym bezrozpuszczalnikowym nie przekracza 315 gramów na litr, co odpowiada klasie emisji dopuszczonej do stosowania w obiektach przemysłowych z odpowiednią wentylacją. W porównaniu z klasycznymi farbami rozpuszczalnikowymi, gdzie LZO sięga 500-600 g/l, redukcja emisji o połowę przekłada się na mniejsze obciążenie powietrza w halach podczas aplikacji i szybsze dopuszczenie pomieszczeń do eksploatacji.

Dla obiektów, w których komfort pracy wykonawców i użytkowników ma znaczenie priorytetowe, alternatywą pozostaje HP Primer W221 na bazie wodnej dyspersji. Zawartość LZO poniżej 50 g/l oznacza praktycznie bezwonną aplikację i możliwość pracy bez masek z filtrem chemicznym, co skraca czas przygotowania ekipy i eliminuje konieczność przerywania produkcji w czynnych zakładach.

Podczas aplikacji zaleca się stosowanie rękawic nitrylowych, okularów ochronnych i odzieży z długimi rękawami, ponieważ świeża żywica epoksydowa działa drażniąco na skórę i może wywoływać reakcje uczuleniowe u osób predysponowanych. Po utwardzeniu powłoka staje się obojętna chemicznie i nie stanowi zagrożenia dla zdrowia użytkowników, w tym dzieci i zwierząt domowych w garażach przydomowych.

Normy i wymagania techniczne dla posadzek żywicznych

Projektowanie posadzek przemysłowych z systemami żywicznymi opiera się na normie PN-EN 13813, która klasyfikuje wyroby do posadzek na bazie żywic syntetycznych i definiuje wymagania dotyczące wytrzymałości na ściskanie, zginanie oraz ścieranie. Klasyfikacja odporności na ścieranie BCA i Bohmego pozwala dobrać system do przewidywanego natężenia ruchu pojazdów kołowych i obciążeń punktowych.

Norma PN-EN 206 w zakresie betonu określa wymagania dla podłoża, w tym klasę wytrzymałości minimum C25/30 dla posadzek przemysłowych oraz dopuszczalną wilgotność resztkową poniżej 4 procent wagowo mierzoną metodą CM. Podkład epoksydowy nie zastępuje wymagań stawianych samemu betonowi, a jedynie tworzy warstwę współpracującą z prawidłowo wykonanym i dojrzałym podłożem.

Klasyfikacja ogniowa podkładów epoksydowych zależy od grubości systemu i obecności dodatków uniepalniających. Standardowe systemy o grubości do 500 mikronów klasyfikowane są jako trudnopalne zgodnie z PN-EN 13501-1, co w większości obiektów przemysłowych spełnia wymagania ochrony przeciwpożarowej bez konieczności stosowania dodatkowych powłok ogniochronnych.

Podkład epoksydowy do betonu sprawdza się wszędzie tam, gdzie wymagana jest trwałość na lata, odporność na obciążenia mechaniczne i kontakt z substancjami chemicznymi. W halach produkcyjnych, magazynach, warsztatach i na parkingach stanowi fundament, bez którego nawet najlepsza nawierzchnia nie spełni swojej funkcji. Wybór między wersją bezrozpuszczalnikową a wodorozcieńczalną zależy od skali projektu, wymagań zdrowotnych i oczekiwanego poziomu obciążeń eksploatacyjnych.

Kluczem do sukcesu pozostaje staranne przygotowanie podłoża obejmujące szlifowanie lub śrutowanie, kontrolę wilgotności i odtłuszczenie powierzchni. Pominięcie któregokolwiek z tych etapów skutkuje odspajaniem powłoki i koniecznością kosztownej naprawy całego systemu. Czas poświęcony na przygotowanie zwraca się wielokrotnie w postaci bezawaryjnej eksploatacji posadzki przez kolejne piętnaście do dwudziestu lat.

Źródła danych i norm: PN-EN 13813 (Podkłady podłogowe oraz posadzki z materiałów na bazie żywic syntetycznych), PN-EN 206 (Beton: wymagania, właściwości, produkcja i zgodność), PN-EN 13501-1 (Klasyfikacja ogniowa wyrobów budowlanych i elementów budynków), karty techniczne producentów systemów posadzkowych ProFloor Plus, Hydropox i Hydrograff. Szczegółowe parametry cenowe i zużyciowe opracowano na podstawie ofert rynkowych dostępnych u polskich dystrybutorów chemii budowlanej w 2024 roku.