Czym szlifować płytki ceramiczne i gresowe w 2025 roku

Witajcie w świecie glazurniczych wyzwań! Zastanawialiście się kiedyś, dlaczego jedni majstrzy bez problemu radzą sobie z precyzyjnym cięciem i wykończeniem nawet najtwardszych płytek, podczas gdy inni walczą z odpryskami i nierównymi krawędziami? Sekret tkwi w wiedzy o tym, czym szlifować płytki ceramiczne. Kluczowa odpowiedź brzmi: przede wszystkim narzędziami z diamentowym nasypem oraz specjalistycznymi ściernicami ceramicznymi. Ale to tylko wierzchołek góry lodowej – zanurzmy się głębiej, aby odkryć pełen arsenał i techniki pozwalające osiągnąć perfekcję.

• Diamentowe tarcze i pady – wybór do twardych materiałów
• Szlifowanie krawędzi płytek ceramicznych i gresowych
• Narzędzia ręczne i maszyny do obróbki powierzchni płytek
• Czym różnią się ściernice ceramiczne od diamentowych przy szlifowaniu płytek

Płytki ceramiczne, a w szczególności gres, to materiały charakteryzujące się wyjątkową twardością i odpornością. Właśnie te cechy, choć pożądane na podłodze czy ścianie, stają się wyzwaniem podczas ich obróbki. Tradycyjne materiały ścierne po prostu "odbijają się" od ich powierzchni lub zużywają w zastraszającym tempie, przynosząc więcej frustracji niż efektów. Bez odpowiedniego oprzyrządowania, precyzyjne dopasowanie płytki, wygładzenie ciętej krawędzi czy nadanie jej fazy staje się praktycznie niemożliwe.

Wiele przeprowadzonych analiz i testów terenowych wskazuje jednoznacznie, które rozwiązania dominują na rynku profesjonalnych narzędzi do obróbki twardych materiałów, takich jak gres porcelanowy. Przyjrzyjmy się kilku kluczowym wynikom dotyczącym efektywności i żywotności popularnych materiałów ściernych w warunkach warsztatowych:

Dane te dobitnie pokazują przepaść między tradycyjnymi, tanimi materiałami ściernymi a rozwiązaniami zaprojektowanymi specjalnie do twardych minerałów. Choć inwestycja początkowa w narzędzia diamentowe czy ceramiczne jest wyższa, ich drastycznie większa wydajność i żywotność przekładają się na niższy koszt jednostkowy obróbki (koszt/mb) oraz, co kluczowe w profesjonalnej pracy, znacznie skrócony czas operacji.

Zobacz także: Czy można ciąć płytki szlifierką kątową?

Dodatkowo, stosowanie odpowiednich narzędzi minimalizuje ryzyko uszkodzenia drogich płytek. Kto raz doświadczył, jak łatwo „popalić” lub wyszczerbić gres niewłaściwą tarczą, ten wie, że pozorna oszczędność na materiale ściernym może się zemścić w postaci zepsutego elementu. Właściwy materiał ścierny to nie tylko kwestia szybkości, ale przede wszystkim jakości i bezpieczeństwa pracy z twardymi okładzinami.

Przyjrzyjmy się bliżej różnym typom narzędzi i ich specyficznym zastosowaniom, bo jak w każdej profesji, diabeł tkwi w szczegółach, a dopasowanie właściwego sprzętu do konkretnego zadania to połowa sukcesu.

Diamentowe tarcze i pady – wybór do twardych materiałów

Jeśli mowa o obróbce materiałów o granitowej czy nawet diamentowej twardości w skali Mohsa, tradycyjne narzędzia kapitulują szybciej, niż można powiedzieć "szlifierka". Właśnie dlatego diamentowe tarcze i pady stanowią absolutny fundament wyposażenia każdego, kto mierzy się z gresami, ceramiką techniczną, czy nawet kamieniem naturalnym. Diament, jako najtwardszy znany minerał, w postaci mikrokryształków zatopionych w spoiwie (metalowym lub żywicznym), jest jedynym w stanie skutecznie i efektywnie ścierać te nieustępliwe powierzchnie.

Zobacz także: Jak ciąć gres i płytki szlifierką kątową krok po kroku

Na rynku dostępne są przede wszystkim diamentowe tarcze do cięcia, ale wiele z nich, szczególnie te z ciągłym nasypem lub wąskim segmentem turbo, doskonale sprawdza się także do wygładzania krawędzi płytek po cięciu. Tarcze z segmentami szlifującymi są bardziej agresywne, idealne do szybkiego usuwania materiału i wstępnego kształtowania. Natomiast tarcze z ciągłym nasypem diamentowym, choć nieco wolniejsze w zdzieraniu, dają znacznie gładsze wykończenie, minimalizując ryzyko wyszczerbień, co jest krytyczne przy gładkich krawędziach na widoku.

Średnice tarcz diamentowych do płytek wahają się zazwyczaj od 100 mm do 230 mm, przy czym najpopularniejsze do zastosowań uniwersalnych i przy mniejszych szlifierkach kątowych są średnice 115 mm i 125 mm. Grubość tarczy również ma znaczenie – cieńsze są lepsze do precyzyjnego cięcia, grubsze lepiej radzą sobie ze szlifowaniem i agresywniejszym usuwaniem materiału. Dobierając tarczę, zawsze należy sprawdzić jej przeznaczenie według oznaczeń producenta – czy jest dedykowana do gresu, ceramiki, betonu czy uniwersalna.

Gdy przychodzi do szlifowania dużych powierzchni – na przykład wyrównywania niewielkich nierówności podłoża gresowego przed ułożeniem kolejnej warstwy, lub też faktycznego polerowania powierzchni płytek (jeśli typ gresu na to pozwala) – diamentowe pady szlifierskie lub tarcz polerskich na rzepach montowane na talerzach szlifierskich to podstawowe narzędzia. Pady te występują w szerokiej gamie gradacji, od bardzo gruboziarnistych (#50, #100) do usuwania znaczącej ilości materiału i kształtowania, aż po ultra-drobne (#1500, #3000, buff) do polerowania na wysoki połysk.

Wykorzystanie padów diamentowych w zestawie o różnej gradacji pozwala na uzyskanie stopniowo coraz gładszej powierzchni. Zaczynając od niskiej gradacji na najgrubszych padach, sukcesywnie przechodzi się do wyższych, drobniejszych ziaren. Ten proces jest kluczowy dla osiągnięcia gładkiego wykończenia i unikania "rys" pozostawionych przez zbyt agresywną gradację początkową. Przykładowo, typowy zestaw padów do szlifowania gresu może obejmować gradacje #50, #100, #200, #400, #800, #1500, #3000.

Często proces szlifowania padami wymaga pracy na mokro, co nie tylko chłodzi materiał i narzędzie, przedłużając ich żywotność, ale także ogranicza pylenie. Woda działa jak smar i środek odprowadzający urobek, co jest szczególnie ważne przy pracy z twardym gresem, gdzie tarcie generuje dużo ciepła. Niektóre pady i tarcze są jednak zaprojektowane do pracy na sucho, ale wymaga to zazwyczaj stosowania szlifierek z regulacją obrotów i unikania nadmiernego nacisku.

A co z detalami i miejscami trudno dostępnymi? Tutaj na scenę wkraczają gąbki diamentowe. Te proste, elastyczne narzędzia przypominające gąbki ścierne, ale z nasypem diamentowym, są idealne do ręcznego wykańczania małych powierzchni, narożników, wewnętrznych cięć łukowych, czy drobnych poprawek. Występują również w różnych gradacjach, umożliwiając precyzyjne precyzyjne szlifowanie i wygładzanie tam, gdzie maszyna po prostu się nie zmieści lub byłaby zbyt agresywna. Choć ich wydajność jest niższa niż narzędzi maszynowych, ich niezastąpiona precyzja czyni je obowiązkowym elementem skrzynki narzędziowej.

Podsumowując, narzędzia diamentowe są niekwestionowanym liderem w obróbce twardych płytek. Dobierając je, zawsze zwracaj uwagę na typ nasypu (ciągły, turbo, segmentowy), przeznaczenie (gres, ceramika, uniwersalna), średnicę, a w przypadku padów – na gradację. Pamiętaj, że dobra obróbka gresu zaczyna się od wyboru odpowiedniego narzędzia, a diamenty w tej konkurencji nie mają sobie równych.

Szlifowanie krawędzi płytek ceramicznych i gresowych

Szlifowanie krawędzi płytek ceramicznych i gresowych to kluczowy etap prac wykończeniowych, decydujący o estetyce i bezpieczeństwie montażu. Niezależnie od tego, czy docinasz płytki na wymiar, tworzysz narożniki bez listew maskujących (tzw. "gerung"), czy po prostu chcesz wygładzić ostrą krawędź po przecięciu, odpowiednie narzędzia i technika są niezbędne. Ostra krawędź gresu po przecięciu jest jak żyletka – może skaleczyć, a do tego łatwiej o odpryski w trakcie montażu.

Podobnie jak przy ogólnym szlifowaniu, dominują tutaj narzędzia diamentowe. Najczęściej używanymi są specjalizowane diamentowe tarcze do cięcia z bardzo drobnym nasypem lub ciągłym wieńcem, które po docięciu elementu, mogą być użyte do delikatnego szlifowania krawędzi pod kątem 45 stopni (do gerungu) lub po prostu do złamania ostrej krawędzi. Kluczem jest tu płynny ruch i unikanie nadmiernego docisku, który mógłby prowadzić do przegrzewania i uszkodzeń materiału. Tarcze te, zoptymalizowane do czystego cięcia, dają jednocześnie wstępne wygładzenie.

Bardziej zaawansowane rozwiązanie do masowego szlifowania krawędzi płytek stanowią specjalnych ściernic kształtowe (np. "diamentowe ściernice frezujące" lub "profilowe") montowane na szlifierkach kątowych lub maszynach stacjonarnych. Te narzędzia pozwalają na precyzyjne frezowanie krawędzi pod konkretnym kątem (np. 45°, aby przygotować ją do połączenia na "gerung") lub zaokrąglenie jej. Pozwalają one na szybszą i bardziej powtarzalną obróbkę niż ręczne łamanie krawędzi zwykłą tarczą tnącą.

Ściernice kształtowe są dostępne w różnych rozmiarach i kształtach, dopasowanych do pożądanej formy krawędzi. Mogą to być tarcze z nasypem diamentowym na obrzeżu, dedykowane do pracy pod kątem prostym, lub też specjalistyczne frezy garnkowe z czołowym nasypem do szlifowania płaszczyzny. Niektóre pozwalają na jednoczesne szlifowanie pod kątem i tworzenie minimalnej fazy, co jest często wystarczające do ukrycia połączenia "gerungu" bez potrzeby dodatkowego ręcznego szlifowania.

Przy szlifowaniu "gerungu" (łączenia płytek pod kątem 45 stopni w narożniku zewnętrznym), precyzja jest kluczowa. Nawet niewielka nierówność będzie widoczna po złożeniu płytek. Po wstępnym docięciu tarczą tnącą (pozostawiając około 1 mm materiału), stosuje się specjalistyczne ściernice diamentowe do szlifowania na sucho lub mokro. Ściernice te zazwyczaj posiadają prowadnicę lub bazę, która pozwala utrzymać stały kąt 45 stopni względem powierzchni płytki, gwarantując idealnie prostą krawędź.

Wyobraź sobie sytuację: układasz luksusowe płytki gresowe wielkoformatowe w łazience. Chcesz, żeby narożniki prysznica były ostre i eleganckie, bez plastikowych listew. Dociąłeś je na ukośnicy z tarczą diamentową, ale krawędź wciąż jest trochę ostra i nieregularna. Chwytasz za gąbki diamentowe w gradacji #100 lub #200. Kilka płynnych pociągnięć wzdłuż krawędzi wystarczy, by ją idealnie wygładzić i złamać. Potem, dla pewności, przechodzisz na gradację #400 lub #800, żeby krawędź była aksamitnie gładka w dotyku. To właśnie precyzja ręcznego szlifowania gąbką dopełnia dzieła.

Dla osób wykonujących dużo "gerungów" na placu budowy, dostępne są również specjalistyczne, niewielkie szlifierki kątowe z prowadnicami lub maszyny stacjonarne do frezowania krawędzi. Choć jest to znacząca inwestycja (takie maszyny mogą kosztować od kilku tysięcy do kilkudziesięciu tysięcy złotych, w zależności od zaawansowania), to dla firm układających dużą liczbę płytek z frezowanymi narożnikami, przyspieszenie i jakość pracy są nieocenione. Pozwalają one na uzyskanie idealnie powtarzalnego kąta i gładkości krawędzi.

Nie można zapomnieć o chłodzeniu. Szlifowanie krawędzi płytek generuje dużo ciepła, szczególnie przy grubszym gresie (10 mm i więcej). Praca na sucho jest szybsza, ale ryzyko przegrzania diamentu i uszkodzenia spoiwa tarczy jest większe. Praca na mokro, choć bywa bardziej uciążliwa (wymaga wody i odprowadzenia ścieków), jest znacznie łaskawsza dla narzędzi, zapewnia lepsze chłodzenie i ogranicza pylenie. Wiele nowoczesnych ściernic diamentowych jest jednak zaprojektowanych do pracy na sucho z minimalnym ryzykiem przegrzewania, pod warunkiem stosowania prawidłowej techniki i unikania nadmiernego docisku.

Ostatnia kwestia, ale nie mniej ważna: bezpieczeństwo. Szlifowanie krawędzi płytek to operacja generująca drobny, ostry pył i grożąca odpryskami. Zawsze używaj okularów ochronnych, maseczki przeciwpyłowej (najlepiej P2 lub P3) oraz rękawic ochronnych. Jeśli pracujesz maszyną, używaj odsysania pyłu, jeśli jest dostępne. Dbając o swoje bezpieczeństwo, możesz w pełni skupić się na osiągnięciu idealnych krawędzi, które stanowią wizytówkę każdego glazurnika.

Pamiętaj, że każda płytka i każdy projekt mogą wymagać nieco innej techniki. Ćwiczenie czyni mistrza, ale tylko wtedy, gdy masz do dyspozycji odpowiednie narzędzia i rozumiesz, jak ich używać. Dobór właściwej tarczy czy gąbki do konkretnej krawędzi to podstawa, aby efekt był nie tylko estetyczny, ale i trwały, bez nieestetycznych odprysków pojawiających się po kilku dniach od montażu.

Narzędzia ręczne i maszyny do obróbki powierzchni płytek

Proces szlifowania płytkami ceramicznych i gresowych opiera się na synergii narzędzi ręcznych i maszynowych. Wybór między nimi zależy od zakresu prac, wymaganej precyzji oraz dostępności zasilania. Każde z tych rozwiązań ma swoje mocne strony i specyficzne zastosowania, a doświadczony wykonawca wie, kiedy sięgnąć po konkretne narzędzie, by osiągnąć optymalny efekt przy minimalnym wysiłku i ryzyku.

Maszyny do szlifowania stanowią trzon profesjonalnej obróbki. Na pierwszym miejscu bezapelacyjnie króluje szlifierki kątowej. To uniwersalne narzędzie, w połączeniu z odpowiednią tarczą diamentową lub ściernicą ceramiczną, potrafi zarówno ciąć, jak i szlifować twarde materiały. Dostępne w różnych rozmiarach (od małych, jednoręcznych 115/125 mm po większe, dwuręczne 180/230 mm), pozwalają na efektywną pracę na większych powierzchniach i szybsze usuwanie materiału.

Mniejsze szlifierki kątowe (115/125 mm) są bardziej poręczne i precyzyjne, idealne do drobnych poprawek, fazowania krawędzi czy pracy w ciasnych miejscach. Większe (180/230 mm) lepiej nadają się do wyrównywania dużych powierzchni, np. podłoża pod płytki, lub cięcia grubszych materiałów, ale są mniej precyzyjne i cięższe. Wiele nowoczesnych szlifierek oferuje regulację obrotów, co jest kluczowe przy szlifowaniu – niższe obroty generują mniej ciepła i pozwalają na delikatniejszą obróbkę, minimalizując ryzyko przegrzania materiału ściernego i uszkodzenia płytki.

Szlifowanie dużych powierzchni, takich jak wyrównywanie posadzki czy przygotowanie tarasu pod okładzinę gresową, często wymaga użycia bardziej specjalistycznych maszyn, np. szlifierek do betonu wyposażonych w diamentowe pady polerskie na rzepach lub dedykowane frezy diamentowe. Maszyny te, często stojące lub prowadzone ręcznie, pokrywają znacznie większy obszar roboczy niż szlifierka kątowa i są zaprojektowane do pracy z systemami odsysania pyłu, co jest niezwykle ważne przy pracy z twardymi minerałami.

Dla prac wymagających najwyższej precyzji, takich jak idealne dopasowanie nietypowych kształtów czy obróbka płytek mozaikowych, przydatne mogą okazać się mniejsze, stacjonarne lub stołowe szlifierki, często z chłodzeniem wodnym. Tego typu maszyny do szlifowania, choć mniej mobilne, oferują stabilność i możliwość precyzyjnego prowadzenia materiału, co przekłada się na dokładność wykończenia, szczególnie przy drobnych elementach. Ich koszt jest z reguły wyższy, ale jakość obróbki często nieporównywalna z pracą ręczną szlifierką kątową.

Przejdźmy do drugiej strony medalu: narzędzia ręczne. Choć nie oferują mocy i szybkości maszyn, są niezastąpione w wielu sytuacjach. Pierwszym skojarzeniem są oczywiście wspomniane wcześniej gąbki diamentowe. Są one idealnym przykładem ręczne materiały ścierne, pozwalających na precyzyjne i kontrolowane szlifowanie detali, łamanie krawędzi w trudno dostępnych miejscach czy wygładzanie drobnych niedoskonałości. Ich elastyczność pozwala dopasować się do kształtu, a możliwość pracy na mokro dodatkowo poprawia jakość wykończenia i komfort pracy (brak pylenia).

Poza gąbkami diamentowymi, do kategorii narzędzi ręcznych można zaliczyć różnego rodzaju pilniki diamentowe czy bloczki ścierne z nasypem diamentowym. Te narzędzia są szczególnie przydatne przy obróbce bardzo małych elementów, narożników wewnętrznych, czy też tam, gdzie zasilanie elektryczne jest niedostępne lub niezalecane ze względu na obecność wody. Ich główna zaleta to pełna kontrola nad procesem szlifowania i możliwość precyzyjnego docierania się do najmniejszych detali, których maszyna mogłaby nie chwycić.

Różnice między narzędziami ręcznymi a maszynowymi są fundamentalne. Maszyny charakteryzują się wysoką wydajnością, szybkością i powtarzalnością. Idealnie sprawdzają się przy dużych powierzchniach, prostych krawędziach czy zgrubnym usuwaniu materiału. Narzędzia ręczne, choć wolniejsze, oferują niezrównaną precyzję, elastyczność i kontrolę. Są niezbędne do prac wykończeniowych, detali, korekt i w sytuacjach, gdy maszyna byłaby zbyt duża, zbyt agresywna lub niemożliwa w użyciu.

Dobór narzędzia to często wynik kompromisu między szybkością, precyzją i kosztem. Doświadczony glazurnik posiada szeroki arsenał – od dużej szlifierki kątowej z zestawem tarcz diamentowych i garnkowych, przez mniejsze narzędzie do detali, po zestaw ręczne materiały ścierne w różnych gradacjach. Wiedza o tym, kiedy i do czego użyć konkretnego narzędzia, to jeden z kluczowych aspektów profesjonalnego fachu. Nie zawsze najszybsza metoda (maszyna) jest najlepsza, a czasem tylko precyzja ręki (narzędzia ręczne) pozwoli na osiągnięcie zamierzonego efektu.

Pamiętaj, że nawet najlepsza maszyna czy narzędzie ręczne wymagają odpowiedniego materiału ściernego (diamentowego lub ceramicznego, o czym więcej za chwilę) i prawidłowej techniki pracy. Zbyt duży nacisk, niewłaściwe obroty czy brak chłodzenia mogą zniweczyć efekty pracy i szybko zużyć nawet najdroższe narzędzie. Praktyka i eksperymentowanie z różnymi narzędziami i materiałami to najlepsza droga do opanowania sztuki obróbki twardych płytek.

Czym różnią się ściernice ceramiczne od diamentowych przy szlifowaniu płytek

W świecie obróbki gresu i twardej ceramiki, poza wszechobecnymi narzędziami diamentowymi, coraz częściej spotkać można specjalistyczne ściernice ceramiczne. Choć nazwa może sugerować podobieństwo do samej płytki, to w rzeczywistości są to zaawansowane materiały ścierne o unikalnych właściwościach, które w pewnych zastosowaniach mogą stanowić skuteczną alternatywę lub uzupełnienie dla diamentu. Zrozumienie ich różnic i zalet pozwala na optymalny dobór narzędzia do konkretnego zadania.

Podstawowa różnica tkwi w naturze materiału ściernego. Narzędzia diamentowe wykorzystują naturalne lub syntetyczne diamenty jako supertwarde ziarna ścierne zatopione w metalowym lub żywicznym spoiwie. Ściernice ceramiczne, w kontekście szlifowania płytek gresowych, odnoszą się najczęściej do materiałów bazujących na ziarnach tlenków cyrkonu lub aluminium (często elektrokorundu cyrkonowego czy ceramicznego tlenku glinu), spiekanego z dodatkami chemicznymi w kontrolowanym procesie ceramicznym. Choć nie są tak twarde jak diament, te ziarna ceramiczne charakteryzują się wysoką twardością, udarnością i, co kluczowe, specyficznym mechanizmem ścierania.

W przeciwieństwie do diamentu, który "tnie" i "zdziera" materiał, zaawansowane ziarna ceramiczne często posiadają zdolność tzw. "samoczynnego ostrzenia". Podczas pracy, gdy wierzchołek ziarna ulega stępieniu, pod wpływem nacisku i tarcia dochodzi do kontrolowanego odłamania mikrofragmentu ziarna, odsłaniając nowy, ostry wierzchołek. Ten mechanizm sprawia, że ściernice ceramiczne zachowują swoje właściwości tnące przez dłuższy czas w porównaniu do tradycyjnych elektrokorundowych ściernic (np. popularnych "brunoxów"). Dzięki temu, zapewniają równomierne ścieranie materiału i rzadszą potrzebę wymiany narzędzia.

Jedną z kluczowych zalet ściernic ceramicznych jest ich odporność na temperaturę i zdolność do efektywnej pracy bez nadmiernego nagrzewania obrabianej powierzchni. Jest to szczególnie ważne przy twardym gresie, który jest podatny na szoki termiczne. Choć diament pracuje niezwykle twardo, generuje sporo ciepła. Ściernice ceramiczne, dzięki swojej strukturze i mechanizmowi ścierania, często lepiej radzą sobie z odprowadzaniem ciepła, co minimalizuje ryzyko "spalenia" krawędzi płytki (widoczne jako przebarwienia) czy osłabienia struktury materiału ściernego. To czyni je świetnym wyborem do delikatniejszej obróbki gresu.

Innym aspektem jest żywotność. Choć diamentowe narzędzia do twardych materiałów są niezwykle trwałe, wysokiej jakości ściernice ceramiczne dorównują, a nawet przewyższają je w pewnych zastosowaniach pod względem liczby metrów bieżących czy metrów kwadratowych, które można nimi obrobić. Ich mechanizm samoczynnego ostrzenia sprawia, że pracują wydajnie przez cały okres użytkowania, podczas gdy narzędzie diamentowe stopniowo tępieje w miarę zużywania się diamentowych ziaren lub spoiwa. To przekłada się na niższe koszty eksploatacji przy większych projektach, czyniąc je ekonomicznym wyborem.

Zastosowanie ściernic ceramicznych często koncentruje się na wygładzaniu krawędzi, precyzyjne wykończenie powierzchni, czy usuwaniu drobnych nierówności. Doskonale sprawdzają się do wygładzanie krawędzi po cięciu, nadawania małej fazy czy polerowania matowych powierzchni gresu technicznego (jeśli docelowo ma być lśniący). Nie są zazwyczaj pierwszym wyborem do agresywnego usuwania dużej ilości materiału czy frezowania głębokich profili, gdzie moc diamentu jest niezastąpiona.

Wyobraźmy sobie taką sytuację: Glazurnik ma do wygładzenia 100 metrów bieżących ciętej krawędzi płytek gresowych w korytarzu biurowca. Mógłby użyć tarczy diamentowej, ale po kilkunastu metrach musiałby zmienić tarczę, bo by stępiała. Zamiast tego sięga po ściernice ceramiczne o odpowiedniej gradacji. Jej równomierne ścieranie i długą żywotność pozwalają mu obrobić znacznie więcej metrów tą samą ściernicą, oszczędzając czas na wymianę i koszty narzędzi. To przykład, gdzie ekonomia i wydajność ściernic ceramicznych wychodzą na pierwszy plan.

Ściernice ceramiczne są zazwyczaj droższe w zakupie jednostkowym niż tradycyjne ściernice korundowe, ale często porównywalne cenowo lub nieco tańsze od specjalistycznych tarcz diamentowych o podobnym przeznaczeniu. Jednak ich wspomniana żywotność i stabilność pracy przekładają się na niższy koszt operacyjny w dłuższej perspektywie. Podobnie jak narzędzia diamentowe, wymagają pracy z odpowiednimi prędkościami obrotowymi (często niższymi niż dla tarcz tnących) i unikania nadmiernego nacisku, choć są nieco bardziej odporne na błędy niż narzędzia diamentowe pracujące na sucho.

Podsumowując, wybór między ściernicą ceramiczną a diamentową przy szlifowanie zależy od specyfiki zadania. Diament jest niezrównany w agresywnym cięciu i zgrubnym szlifowaniu twardych minerałów. Ściernice ceramiczne błyszczą przy precyzyjne wykończenie powierzchni, wygładzaniu krawędzi, tam gdzie liczy się równomierność ścierania, długa żywotność narzędzia przy stałej wydajności i praca bez nadmiernego nagrzewania. Profesjonalista często korzysta z obu rodzajów narzędzi, dobierając je elastycznie do wymagań projektu, bo sztuka obróbki twardych płytek polega na wykorzystaniu mocnych stron każdego materiału ściernego.